Avant de comprendre la révolution de la lubrification intelligente, il est essentiel de reconnaître ce qu'elle remplace. Les approches de lubrification traditionnelles, qu'il s'agisse de graissage manuel ou de systèmes automatisés de base basés sur une minuterie, partagent des limites communes et coûteuses :
Application incohérente : les techniciens humains appliquant des pistolets graisseurs ou des minuteries de base déclenchant la décharge de lubrifiant ne peuvent pas tenir compte des variations de charge, de vitesse ou de conditions de fonctionnement de la machine.
Déchets de surlubrification : l'excès de lubrifiant ne représente pas seulement un gaspillage de produit : il attire les contaminants, crée des problèmes de maintenance et, dans les environnements de qualité alimentaire, présente des risques de contamination.
Dommages dus à une sous-lubrification : une lubrification insuffisante entraîne une friction accrue, une accumulation de chaleur et une usure accélérée des composants, aboutissant à une défaillance prématurée.
Lacunes dans la documentation : les systèmes manuels fournissent rarement des enregistrements vérifiables des activités de lubrification à des fins de conformité ou de suivi de la maintenance.
Une pompe de lubrification électrique typique dans les systèmes traditionnels se compose d'un moteur à courant continu, d'un corps de pompe et d'un réservoir d'huile, utilisant les principes d'engrènement des engrenages pour transporter le lubrifiant d'un réservoir central aux points de distribution -1. Bien que fonctionnels, ces systèmes fonctionnent indépendamment des données de performances des machines, incapables de s'adapter aux conditions de fonctionnement réelles.
